Principale Altro Pianificazione dei fabbisogni di materiale (MRP)

Pianificazione dei fabbisogni di materiale (MRP)

La pianificazione dei fabbisogni di materiale (MRP) è un sistema di gestione dell'inventario basato su computer progettato per assistere i responsabili della produzione nella pianificazione e nell'inoltro degli ordini per gli articoli della domanda dipendente. Gli articoli della domanda dipendenti sono componenti di prodotti finiti, come materie prime, componenti e sottoassiemi, per i quali la quantità di scorte necessarie dipende dal livello di produzione del prodotto finale. Ad esempio, in uno stabilimento che produceva biciclette, gli articoli di inventario della domanda dipendente potrebbero includere alluminio, pneumatici, sedili e catene di biciclette.

I primi sistemi MRP di gestione dell'inventario si sono evoluti negli anni '40 e '50. Hanno utilizzato i computer mainframe per esplodere le informazioni da una distinta base per un determinato prodotto finito in un piano di produzione e acquisto per i componenti. In poco tempo, MRP è stato ampliato per includere cicli di feedback delle informazioni in modo che il personale di produzione potesse modificare e aggiornare gli input nel sistema secondo necessità. La prossima generazione di MRP, nota come pianificazione delle risorse di produzione o MRP II, incorporava anche aspetti di marketing, finanza, contabilità, ingegneria e risorse umane nel processo di pianificazione. Un concetto correlato che si espande su MRP è la pianificazione delle risorse aziendali (ERP), che utilizza la tecnologia informatica per collegare le varie aree funzionali di un'intera azienda.



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MRP lavora a ritroso da un piano di produzione per i prodotti finiti per sviluppare requisiti per componenti e materie prime. La pianificazione MRP inizia con un programma per i prodotti finiti che viene convertito in un programma dei requisiti per i sottoassiemi, i componenti e le materie prime necessarie per produrre il prodotto finale entro il programma stabilito. MRP è progettato per rispondere a tre domande: che cosa è necessario? quanto è necessario? e quando è necessario?'

La pianificazione MRP suddivide i requisiti di inventario in periodi di pianificazione in modo che la produzione possa essere completata in modo tempestivo mentre i livelli di inventario e i relativi costi di trasporto sono ridotti al minimo. Implementato e utilizzato correttamente, può aiutare i responsabili di produzione a pianificare le esigenze di capacità e ad allocare i tempi di produzione. Tuttavia, l'implementazione dei sistemi MRP può richiedere molto tempo e denaro, il che potrebbe metterli fuori portata per alcune piccole imprese. Inoltre, le informazioni che escono da un sistema MRP sono valide solo quanto le informazioni che vi entrano. Le aziende devono mantenere distinte dei materiali, numeri di parte e registri di inventario aggiornati e precisi se vogliono realizzare i potenziali vantaggi dell'MRP.

INGRESSI MRP

Le informazioni immesse nei sistemi MRP provengono da tre fonti principali: una distinta base, un programma principale e un file di record di inventario. La distinta base è un elenco di tutte le materie prime, i componenti, i sottoassiemi e gli assiemi necessari per produrre un'unità di uno specifico prodotto finito. Ogni prodotto diverso realizzato da un determinato produttore avrà una propria distinta base separata. La distinta base è organizzata in una gerarchia, in modo che i manager possano vedere quali materiali sono necessari per completare ogni livello di produzione. MRP utilizza la distinta base per determinare la quantità di ciascun componente necessaria per produrre un certo numero di prodotti finiti. Da questa quantità, il sistema sottrae la quantità di quell'articolo già presente in magazzino per determinare i requisiti dell'ordine.

Il programma principale delinea le attività di produzione previste dell'impianto. Sviluppato utilizzando sia previsioni interne che ordini esterni, indica la quantità di ciascun prodotto che verrà fabbricato e il periodo di tempo in cui saranno necessari. La pianificazione principale separa l'orizzonte di pianificazione in 'sezioni' temporali, che di solito sono settimane di calendario. La pianificazione deve coprire un arco di tempo sufficientemente lungo per produrre il prodotto finale. Questo tempo di produzione totale è uguale alla somma dei tempi di consegna di tutte le relative operazioni di fabbricazione e assemblaggio. È importante notare che i programmi principali sono spesso generati in base alla domanda e indipendentemente dalla capacità. Un sistema MRP non può dire in anticipo se una pianificazione non è fattibile, quindi i manager potrebbero dover esaminare diverse possibilità attraverso il sistema prima di trovarne una che funzioni.

Il file dei record di inventario fornisce una contabilità di quanto inventario è già disponibile o in ordine e quindi dovrebbe essere sottratto dai requisiti di materiale. Il file dei record di inventario viene utilizzato per tenere traccia delle informazioni sullo stato di ciascun articolo per periodo di tempo. Ciò include i fabbisogni lordi, gli incassi programmati e l'importo previsto a disposizione. Include anche altri dettagli per ogni articolo, come il fornitore, il tempo di consegna e la dimensione del lotto.

ELABORAZIONE MRP

Utilizzando le informazioni raccolte dalla distinta base, dal programma principale e dal file dei record di inventario, un sistema MRP determina i fabbisogni netti di materie prime, componenti e sottoassiemi per ogni periodo dell'orizzonte di pianificazione. L'elaborazione della pianificazione MRP determina prima il fabbisogno di materiale lordo, quindi sottrae l'inventario disponibile e aggiunge nuovamente lo stock di sicurezza per calcolare il fabbisogno netto.

I principali risultati di MRP includono tre report primari e tre report secondari. I report principali sono costituiti da: pianificazioni degli ordini pianificati, che delineano la quantità e la tempistica degli ordini di materiale futuri; rilasci ordini, che autorizzano l'esecuzione degli ordini; e modifiche agli ordini pianificati, che potrebbero includere cancellazioni o revisioni della quantità o dell'intervallo di tempo. I report secondari generati da MRP includono: report di controllo delle prestazioni, che vengono utilizzati per tenere traccia di problemi come date di consegna mancate e esaurimento scorte al fine di valutare le prestazioni del sistema; report di pianificazione, che possono essere utilizzati nella previsione dei futuri requisiti di inventario; e rapporti sulle eccezioni, che richiamano l'attenzione dei manager su problemi importanti come ordini in ritardo o tassi di scarto eccessivi.

Sebbene lavorare a ritroso dal piano di produzione di un prodotto finito per determinare i requisiti per i componenti possa sembrare un processo semplice, in realtà può essere estremamente complicato, specialmente quando alcune materie prime o parti vengono utilizzate in una serie di prodotti diversi. Anche i frequenti cambiamenti nella progettazione del prodotto, nelle quantità degli ordini o nel programma di produzione complicano le cose. L'importanza della potenza del computer è evidente se si considera il numero di abachi materiali che devono essere monitorati.

VANTAGGI E SVANTAGGI DI MRP

I sistemi MRP offrono una serie di potenziali vantaggi alle aziende manifatturiere. Alcuni dei principali vantaggi includono l'aiuto ai responsabili della produzione per ridurre al minimo i livelli di inventario e i relativi costi di trasporto, tenere traccia dei requisiti di materiale, determinare le dimensioni dei lotti più economiche per gli ordini, calcolare le quantità necessarie come scorta di sicurezza, allocare il tempo di produzione tra i vari prodotti e pianificare il futuro esigenze di capacità. Le informazioni generate dai sistemi MRP sono utili anche in altre aree. C'è una vasta gamma di persone in un'azienda manifatturiera che può trovare molto utile l'uso delle informazioni fornite da un sistema MRP. I pianificatori di produzione sono ovvi utilizzatori di MRP, così come i manager di produzione, che devono bilanciare i carichi di lavoro tra i reparti e prendere decisioni sulla pianificazione del lavoro. Anche i capi di stabilimento, responsabili dell'emissione degli ordini di lavoro e del mantenimento dei programmi di produzione, fanno molto affidamento sull'output MRP. Altri utenti includono rappresentanti del servizio clienti, che devono essere in grado di fornire date di consegna previste, responsabili degli acquisti e gestori dell'inventario.

I sistemi MRP presentano anche diversi potenziali inconvenienti. Innanzitutto, MRP si basa su informazioni di input accurate. Se una piccola impresa non ha mantenuto buoni registri di inventario o non ha aggiornato le sue distinte base con tutte le modifiche pertinenti, potrebbe incontrare seri problemi con le uscite del suo sistema MRP. I problemi potrebbero variare da parti mancanti e quantità di ordini eccessive per programmare ritardi e date di consegna mancate. Come minimo, un sistema MRP deve avere un programma di produzione principale accurato, buone stime dei tempi di consegna e registrazioni di inventario correnti per funzionare in modo efficace e produrre informazioni utili.

Un altro potenziale svantaggio associato all'MRP è che i sistemi possono essere difficili, lunghi e costosi da implementare. Molte aziende incontrano resistenza da parte dei dipendenti quando cercano di implementare MRP. Ad esempio, i dipendenti che una volta se la sono cavata con una tenuta dei registri sciatta possono risentirsi della disciplina richiesta dalla MRP. Oppure i reparti che si sono abituati ad accumulare parti in caso di esaurimento delle scorte potrebbero avere difficoltà a fidarsi del sistema e lasciar andare quell'abitudine.

La chiave per far funzionare l'implementazione della MRP è fornire formazione e istruzione a tutti i dipendenti interessati. È importante identificare in anticipo il personale chiave la cui base di potere sarà interessata da un nuovo sistema MRP. Queste persone devono essere tra le prime ad essere convinte dei meriti del nuovo sistema in modo da poter acquistare nel piano. Il personale chiave deve essere convinto che personalmente sarà meglio servito dal nuovo sistema che da qualsiasi sistema alternativo. Un modo per migliorare l'accettazione dei sistemi MRP da parte dei dipendenti consiste nell'adattare i sistemi di ricompensa per riflettere gli obiettivi di produzione e gestione dell'inventario.

MRP II

Negli anni '80, la tecnologia MRP è stata ampliata per creare un nuovo approccio chiamato pianificazione delle risorse di produzione o MRP II. 'Le tecniche sviluppate in MRP per fornire programmi di produzione validi si sono rivelati così efficaci che le organizzazioni si sono rese conto che con programmi validi altre risorse potevano essere pianificate e controllate meglio', ha osservato Gordon Minty nel suo libro Pianificazione e controllo della produzione . 'Le aree del marketing, della finanza e del personale sono state interessate dal miglioramento degli impegni di consegna dei clienti, delle proiezioni dei flussi di cassa e delle proiezioni della gestione del personale'.

foto di michael landon jr

Minty ha continuato spiegando che MRP II 'non ha sostituito MRP, né è una versione migliorata di esso. Piuttosto, rappresenta uno sforzo per espandere l'ambito della pianificazione delle risorse di produzione e per coinvolgere altre aree funzionali dell'azienda nel processo di pianificazione, come marketing, finanza, ingegneria, acquisti e risorse umane. MRP II differisce da MRP in quanto tutte queste aree funzionali hanno input nel programma di produzione principale. Da quel momento, l'MRP viene utilizzato per generare i fabbisogni di materiale e aiutare i responsabili di produzione a pianificare la capacità. I sistemi MRP II spesso includono funzionalità di simulazione in modo che i manager possano valutare varie opzioni.

BIBLIOGRAFIA

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Menta, Gordon. Pianificazione e controllo della produzione . Goodheart-Willcox, 1998.

Stevenson, William J. Gestione della produzione/operazioni . Settima edizione. McGraw Hill, 2002.

'Perché le PMI dovrebbero abbracciare MRP/ERP.' Mensile dei produttori . 16 marzo 2005.